ค่อนข้างบ่อยความแปรปรวนทั่วไปในความต้องการการไหลของ อากาศอัด ไม่ได้สัดส่วนการแปลเป็นการลดพลังงานที่ เครื่องอัดอากาศ ซึ่งอาจเป็นผลมาจากปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้นกับระบบจ่ายอากาศอัด เป็นสิ่งสำคัญที่ต้องเข้าใจความสามารถด้านอุปทานของการตอบสนองต่อความต้องการของระบบ อัดอากาศ ถ้าเครื่องอัดอากาศด้านอุปทานไม่สามารถแปลการลดการไหลเข้าสู่การประหยัดพลังงานได้ควรมีการประเมินโครงการลดความต้องการอย่างต่อเนื่อง
บ่อยครั้งที่ผลิตภัณฑ์มีเสียงแหลมให้กับบุคลากรของโรงงานและเป็นที่รู้กันดีว่าประหยัดพลังงานได้เพราะสามารถลดการใช้อากาศอัดในแง่ของการไหล (scfm) และ / หรือ pressure (psig) ได้อย่างไร? มีหลายผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้องมากและเทคนิค (ซึ่งเราปรับใช้ในระหว่างการตรวจสอบของเรา) สามารถลดความต้องการอากาศอัดต้องการ
การลดการใช้อากาศอัดจะไม่กลายเป็นเรื่องที่ประหยัดพลังงานที่เครื่องอัดอากาศในสัดส่วนที่มากของการติดตั้งที่เราไปเยือน ทำไม? มีเหตุผลหลายประการ เครื่องอัดอากาศอาจไม่ได้รับการควบคุมภายในเพื่อให้สามารถใช้พลังงานน้อยลงเมื่อโหลดบางส่วน หรือเครื่องอัดอากาศอาจใช้งานได้พร้อม ๆ กัน - ทั้งหมดที่จุดต่ำสุดที่น้อยที่สุดในเส้นโค้งประสิทธิภาพของพวกเขา
ความต้องการอากาศอัดอยู่เสมอการเปลี่ยนแปลงในพืช ด้วยเหตุนี้การใช้คอนโทรลเลอร์สำหรับระบบจึงช่วยให้ ROI ของคุณมีผลตอบแทนสูงและเชื่อถือได้และเพิ่มประสิทธิภาพด้านคุณภาพอากาศที่บีบอัด ระบบควบคุมกลางสามารถตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของระบบอากาศอัดได้อย่างอัตโนมัติและจัดให้มีตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพที่ดีขึ้น
ภาพที่ 1: ปัญหาทั่วไป - กราฟนี้แสดงให้เห็นว่าเครื่องอัดอากาศใช้พลังงานที่เท่ากันไม่ว่าจะต้องการการไหลของอากาศอัดก็ตาม
"Norm" คือ คอมเพรสเซอร์ หลาย เครื่อง ทำงานโดยเฉพาะ
ต่อไปนี้คือบันทึกย่อของเราจากขั้นตอนการค้นพบทั่วไปที่การตรวจสอบ เราเริ่มต้นด้วยการหาห้องอัดลมสองห้องและเริ่มต้นหาสิ่งที่เกิดขึ้น ห้องคอมเพรสเซอร์ # 1 มีเครื่องอัดอากาศจำนวนมากพร้อมใช้งานเพื่อตอบสนองความต้องการในการผลิต มีเครื่องอัดอากาศแบบโรตารี่แบบสกรูแบบหล่อลื่นแบบใช้กำลัง 150 แรงม้าขนาด 150 แรงม้าจากผู้ผลิต 2 ราย หน่วยหนึ่งทำด้วยอากาศเย็นและระบายความร้อนด้วยน้ำ 2 ชุด เครื่องคอมเพรสเซอร์ # 6 ที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดใช้เป็นตัวสำรองในกรณีที่คอมเพรสเซอร์ # 1 หรือ # 2 ลงเพื่อซ่อมแซม คอมเพรสเซอร์ # 6 มีประสิทธิภาพมากขึ้นประมาณ 15% เมื่อโหลดเต็มแล้วคอมเพรสเซอร์ # 1 หรือ # 2 หน่วยนี้ แต่ค่อนข้างเก่าและ 'ความน่าเชื่อถือเป็นที่น่าสงสัย
ห้องอัดลม # 1 มีเครื่องอบแห้ง 2 แบบ หนึ่งคือเครื่องทำความเย็นที่มีอายุมากกว่าจากแบรนด์ "D" ซึ่งได้รับการจัดอันดับให้อยู่ในระดับ 1600 scfm หน่วยนี้ถูกปิดและสลักออก หน่วยที่สองคือเครื่องทำความเย็นแบบ Brand A ขนาด 870 scfm และด้านซ้ายเพื่อควบคุมการไหลของอากาศทั้งหมดจากเครื่องอัดอากาศ เครื่องเป่านี้ทำงานสำหรับโปรไฟล์ความต้องการในปัจจุบัน แต่จะมีขนาดที่ใหญ่กว่ามากควรใช้กำลังการผลิตเต็มรูปแบบของห้องอัดนี้
ห้องเครื่องอัดลม # 1 มีตัวรับสัญญาณ 900 แกลลอนติดตั้งอยู่ติดกับเครื่องอบผ้าและมีตัวรับสัญญาณ 1,060 แกลลอนอยู่ด้านนอกห้องคอมเพรสเซอร์ซึ่งติดตั้งอยู่แนวนอนบนผนัง การตั้งค่ารายการจุดเดียวไม่สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพเพื่อจัดหาระบบด้วยพื้นที่เก็บข้อมูล
ห้องคอมเพรสเซอร์แอร์คอมเพรสเซอร์ # 2 มีเครื่องอัดอากาศแบบโรตารี่แบบสามขั้นตอน a75-hp class และ 50 แรงม้าจาก Brand A และรุ่น 75 แรงม้าจากแบรนด์อื่น ในระหว่างการเยี่ยมชมไซต์คอมเพรสเซอร์ทั้งหมดของเรากำลังทำงานอยู่ในบางช่วงเวลาโดยมีชุดเครื่องยนต์ขนาด 50 และ 75 แรงม้าจากการขี่จักรยานแบบ A และปิดตามความจำเป็น มีการติดตั้งเครื่องซีเรียลเลอร์แบรนด์หนึ่งชุด แต่ถูกยกเลิกการใช้งานแล้วดังนั้นเครื่องอัดอากาศจึงทำงานทั้งหมดในระบบควบคุมภายใน เครื่องอัดอากาศทั้งหมดทำงานในโหมดออฟไลน์ / ออฟไลน์
ไม่มีเครื่องเป่าลมอัดใน Air Compressor Room # 2 อากาศที่บีบอัดทั้งหมดออกจากบริเวณนี้อิ่มตัวไปกับความชื้นและผสมกับอากาศแห้งที่ออกจากห้อง # 1 ไม่มีตัวกรองที่ติดตั้งเพื่อขจัดคราบน้ำมันหรือของแข็ง อากาศอัดถูกส่งจากห้อง # 2 ไปยังถังรับสัญญาณที่อยู่ในห้อง # 1
เครื่องอัดอากาศแบบเกลียวโรยตัวแบบเดี่ยวทั้งหมดนี้ใช้ระบบควบคุมสองขั้นตอน การขนถ่ายขั้นตอนแบบสองขั้นตอนคือที่ที่คอมเพรสเซอร์อัดหรือโหลดได้อย่างเต็มที่ (ไม่ทำงาน) โดยไม่ต้องหยุดทำงานและสตาร์ทคอมเพรสเซอร์ดังนั้นจึงไม่มีปัญหาสะสมความร้อนของมอเตอร์ ในการทำงานได้ดีการควบคุมแบบนี้ต้องใช้พื้นที่เก็บข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพ 3 ถึง 5 แกลลอน / scfm กลยุทธ์การควบคุมนี้เรียกว่าโหลด / ยกเลิกการโหลดหรือออนไลน์ / ออฟไลน์ ตัวแปรที่สำคัญที่สุดที่นี่คือวงจรการเป่าลง - ใช้เวลานานเท่าใดในการเข้าถึงไม่ได้ใช้งาน (เป็นวินาที) หลังจากเปลี่ยนไปยกเลิกการโหลด?
ตารางที่ 1: สถานการณ์ทั่วไป - ห้าเครื่องอัดอากาศที่ทำงานด้วยตัวเองไม่ได้เพิ่มประสิทธิภาพในการใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพและอาจนำไปสู่ปัญหาความน่าเชื่อถือ
"Norm" คือการเปลี่ยนแปลงระบบมักจะมีการเปลี่ยนแปลง
สิ่งหนึ่งที่คุณสามารถนับได้จากระบบอัดอากาศคือวันพรุ่งนี้จะแตกต่างจากวันนี้ ความต้องการของระบบอาจแตกต่างกันอย่างมาก 1 ปีนับจากนี้ ซึ่งหมายความว่าข้อกำหนดของการไหลของอากาศอัด (cfm) อาจสูงกว่านี้ อาจมีการเพิ่มสายการผลิตใหม่ อาจจะเชื่อมต่อสาม 1/2 "เปิดออกซุกไว้ใต้อุปกรณ์การผลิตบางส่วนและไม่มีใครตรวจพบพวกเขา บางทีความต้องการในการไหลลดลงเนื่องจากการสูญเสียธุรกิจหรือการสำรวจการรั่วไหลของอากาศอัดที่ยอดเยี่ยม (และการซ่อมแซม) บางทีวิศวกรพลังงานของพืชสามารถลดแรงกดดันจาก 110 ถึง 90 psig ได้โดยการแยกผู้ใช้แรงดันสูงคนหนึ่งที่มีความผิดและใช้เครื่องช่วยหายใจ สิ่งที่อนาคตอาจจะมีขึ้นเราต้องวางแผนเพื่อเปลี่ยนแปลง
ระบบอธิบายว่ากำลังทำงานเครื่องอัดอากาศหลายเครื่องในสภาวะโหลดชิ้นส่วน นี่เป็นเพราะข้อ จำกัด ของท่อ จุดที่ตั้งไว้สามารถถูกลดหลั่นได้ในลักษณะที่จะใช้งานได้น้อยลงเว้นแต่จะมีการกำหนดโดยระบบอัดอากาศ ระบบควบคุมกลางจะช่วยให้มั่นใจได้ว่ามีการตั้งค่าจุดที่เหมาะสมไว้
จุดน้ำค้างไม่ได้รับการตรวจสอบ ในระหว่างวันที่ทำการผลิตเราได้ตรวจสอบจุดน้ำค้างที่ยกขึ้นเนื่องจากการผสมอากาศอัดที่ผ่านการบำบัดแล้วและไม่มีการบีบอัดจากห้องอัดลมทั้งสองห้อง ในช่วงวันหยุดสุดสัปดาห์ความดันลดลงเป็น 38 องศาเซลเซียสเนื่องจากอากาศอัดมาจาก Air Compressor Room # 1 เท่านั้น ตัวควบคุมอากาศอัดกลางจะตรวจสอบและรายงานรูปแบบต่างๆจากข้อกำหนดด้านคุณภาพอากาศที่บีบอัด - เรียกใช้การดำเนินการแก้ไข
ตารางที่ 2: นี่คือตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพที่เราวัดด้วยตนเองเมื่อเราเข้าเยี่ยมชมโรงงานแห่งนี้ ตัวควบคุมหลักที่ใช้ควบคุมจะให้ข้อมูลนี้ตลอดทั้งปี
ข้อมูลเครื่องอัดลมจำเป็นต้องใช้ในการประเมินโครงการ Supply Side
โครงการด้านอุปทานจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมที่อากาศอัดถูกส่งไปยังโรงงาน จะมีการตัดสินใจว่าจะเพิ่มระบบควบคุมกลางหรือไม่หลังจากประเมินการใช้พลังงานก่อนโครงการตามที่แสดงในบทความนี้ก่อนที่จะมีการดำเนินโครงการจัดหาใด ๆ ประการที่สองรูปแบบการทำงานของคอมเพรสเซอร์หลังโครงการเป็นไปได้มากที่สุดโดยพิจารณาจาก:
คอมเพรสเซอร์ใดที่สามารถใช้งานได้เป็นประจำและเก่า
ความสามารถในการบรรทุกเต็มรูปแบบของแต่ละบุคคลและอำนาจที่เฉพาะเจาะจง
ความสามารถในการควบคุมของพวกเขา
เครื่องคอมเพรสเซอร์แต่ละเครื่องมีคุณสมบัติในการเริ่มต้นและหยุดอัตโนมัติหรือไม่
ระยะเวลาที่ไม่ได้ใช้งานที่ระดับกำลังโหลดที่ไม่ได้โหลดก่อนที่จะปิดเต็มที่
โปรไฟล์ความต้องการโหลดโครงการก่อน
ประโยชน์ของระบบจัดการและการตรวจสอบอากาศแบบบีบอัดกลาง
ระบบจัดการอากาศอัดแบบกลางมีข้อดีหลายอย่างคือการปรับปรุงกำลังการผลิตเฉพาะของเครื่องอัดอากาศ (kW per cfm) โดยการเลือกเครื่องอัดอากาศที่ดีที่สุดและลดการสูญเสียความดันที่มากเกินไป ระบบการจัดการอากาศแบบบีบอัดกลางยังสามารถ:
สร้างและตรวจสอบคุณภาพอากาศที่ถูกบีบอัดทั่วทั้งระบบ
ลดความต้องการอากาศอัดโดยการใช้โปรแกรมการอนุรักษ์อากาศและตรวจสอบระดับความต้องการที่แท้จริงอย่างต่อเนื่อง
ระบบควบคุมกลางจะช่วยให้เครื่องอัดอากาศทำงานได้น้อยลงในเวลาที่กำหนดรวมทั้งให้อากาศที่ผลิตออกมาจากเครื่องอัดอากาศเป็นไปอย่างราบรื่น
ในตัวอย่างของห้องอัดอากาศสองเครื่องที่มีเครื่องอัดอากาศจำนวน 6 เครื่องคาดว่าการปรับปรุงกำลังไฟที่เฉพาะเจาะจง (ที่ความต้องการเดียวกันกับคอมเพรสเซอร์แบบเดียวกัน) อยู่ที่ 3.17scfm / kw (716 scfm / 225.4 input kw) เป็น 3.76 scfm / kw (716 scfm / 190.3 input kw) การปรับปรุงประสิทธิภาพการอัดอากาศประมาณ 16% ซึ่งจะทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานประมาณ $ 21,000 ถึง $ 22,000 ต่อปี
โดยไม่คำนึงถึงการออมอื่น ๆ เช่นค่าบำรุงรักษาที่ลดลงและค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซม - นี่คือการคืนทุนแบบง่ายๆ 24-27 เดือน ระบบการติดตามและการควบคุมประเภทนี้สามารถเพิ่มในขั้นตอนต่างๆเพื่อลดการลงทุนทุนประจำปีในช่วงเวลาหนึ่ง โครงการนี้ยังช่วยลดความต้องการอากาศอัดเพื่อลดการป้อนพลังงานลงได้
เครื่องมือส่งมอบ 5 ตัวชี้วัดประสิทธิภาพที่สำคัญ
ระบบตรวจสอบอากาศอัดจะช่วยให้โรงงานสามารถติดตามประสิทธิภาพของระบบอากาศและระดับประสิทธิภาพในการใช้พลังงานได้อย่างต่อเนื่องเพื่อให้สามารถประหยัดพลังงานในโครงการที่เสนอได้ตลอดช่วงเวลา องค์ประกอบหลักของระบบการตรวจสอบดังกล่าวเช่นตำแหน่งของการไหลที่แนะนำกิโลวัตต์และเครื่องวัดความดันมีดังต่อไปนี้ ในการติดตั้งเช่นเดียวกับที่เราได้กำหนดไว้ในบทความนี้เราจะตรวจสอบสถานที่ติดตั้งจุดตรวจสอบในห้องอัดอากาศและในโรงงานเพื่อควบคุมเครื่องอัดอากาศด้วยระบบควบคุมส่วนกลางได้อย่างเหมาะสม ตัวชี้วัดประสิทธิภาพที่สำคัญในการตรวจสอบคือความดันการไหลจุดน้ำค้างและกำลังรับแรงอัดของแต่ละบุคคล
เครื่องมือองค์ประกอบที่แนะนำสำหรับโครงการนี้เพื่อสนับสนุนระบบการตรวจสอบที่ครอบคลุมประกอบด้วย:
(6) กิโลวัตต์เมตรความต้องการในแต่ละคอมเพรสเซอร์ - $ 1,500 แต่ละสำหรับรวม $ 9,000
(12) ตัวแปลงสัญญาณ PSI (7 ตัวในห้องคอมเพรสเซอร์และ 5 ในโรงงาน) - 200 เหรียญต่อเครื่องรวมเป็นเงินทั้งสิ้น 2,400 เหรียญ
(1) เครื่องวัดการไหลของอากาศอัด - 3,000 เหรียญต่อเครื่อง
(1) Dew Point Demand Meter - ราคา 2,500 เหรียญ
(2) ผู้รวบรวมข้อมูล - 5,000 ดอลลาร์ต่อหนึ่งบัญชีรวมเป็นเงินทั้งสิ้น 10,000 เหรียญ
ป้ายราคารวมสำหรับอุปกรณ์ระบบการตรวจสอบคือ 26,000 เหรียญ ต้นทุนการติดตั้งถูกคาดการณ์ไว้ที่ 20,000 ดอลลาร์สำหรับค่าใช้จ่ายทั้งหมด 46,000 เหรียญ เครื่องมือนี้จะให้ระบบควบคุมเซ็นทรัลคอมเพรสเซอร์ด้วยข้อมูลที่จำเป็นในการแสดงตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลักเหล่านี้:
ระดับการไหลในช่วงเวลา (เช่นแนวโน้มที่เพิ่มขึ้นอาจบ่งบอกถึงระดับการรั่วไหลที่เพิ่มขึ้น)
การอ่านค่าคอมเพรสเซอร์กิโลวัตต์แต่ละครั้ง (เช่นแนวโน้มที่เพิ่มขึ้นอาจบ่งบอกถึงความผิดปกติของคอมเพรสเซอร์)
ประสิทธิภาพของระบบขั้นพื้นฐานเมื่อเวลาผ่านไป - กำลังไฟฟ้าเฉพาะที่กำหนดตามความต้องการของการไหล / รวมกิโลวัตต์ (เช่นแนวโน้มที่เพิ่มขึ้นหมายถึงการสูญเสียประสิทธิภาพ)
ระดับน้ำค้าง (เช่นแนวโน้มการเพิ่มขึ้นบ่งชี้ว่าระดับความชื้นที่เพิ่มขึ้นและอุปกรณ์บำบัดอากาศที่เป็นไปได้อาจทำงานได้)
ความดันของระบบ (เช่นระดับความดันไม่แน่นอนอาจบ่งบอกถึงความสามารถในการจ่ายอากาศไม่เพียงพอระดับที่ต่ำเกินไปอาจเป็นอุปสรรคต่อความล้มเหลวของอุปกรณ์การผลิต)
ข้อสรุป
ระบบลมอัด เป็นแบบไดนามิก - พวกเขามีการเปลี่ยนแปลงเสมอ! ระบบควบคุมจากส่วนกลางซึ่งได้รับการสนับสนุนโดยเครื่องมือและความเข้าใจเกี่ยวกับ เครื่องอัดอากาศ แต่ละ เครื่อง จะสามารถตอบสนองต่อสภาวะแบบไดนามิกเหล่านี้ได้โดยอัตโนมัติและให้ประสิทธิภาพที่ดีที่สุด สามารถเลือกตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพที่สำคัญและสามารถจัดการประสิทธิภาพได้ด้วยการตรวจสอบ "ตรวจสอบ" ปีละครั้งเพื่อให้มั่นใจได้ว่าระบบจะได้รับการบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม
---- http: //www.hqcompressor.com
